Faserverbund-Strukturen
Composite Impulse entwickelt, validiert und fertigt Faserverbund-Bauteile, Baugruppen und vollständige Systeme in-house.
So entstehen Prototypen in wenigen Wochen und Serienlösungen mit reduziertem Investitionsrisiko
— abgesichert durch zertifizierte Prozesse nach EN 9100, ISO 9001 und EASA Part 21G.
Partner von Anfang an
Die wichtigen Entscheidungen fallen, bevor das erste Werkzeug gebaut wird.
Composite-Projekte sind erfolgreich, wenn Anforderungen früh geklärt, Prozesse stabil definiert
und Schnittstellen zwischen Entwicklung, Fertigung und Qualität abgestimmt sind.
Deshalb denken wir Strukturbauteile von Anfang an als industrialisierbares System — mit Materialcharakterisierung, Werkzeugbau, Fertigung, Integration und Qualitätssicherung aus einer Hand.
WARUM Wir
Wir liefern Ihnen Strukturbauteile, Baugruppen und vollständige Systeme.
Prototyping ohne Engpässe
Ihre Situation
Externe Abhängigkeiten und komplexe Lieferketten verzögern Prototypen häufig um mehrere Wochen.
Unsere Lösung
Durchgängiges In-House-Engineering und eigener Werkzeugbau sichern erste einsatzfähige Prototypen pünktlich zum Zieltermin.
Skalierung ohne Investitionsrisiko
Ihre Situation
Der Sprung zur Klein- und Mittelserie erfordert hohe Investitionen in spezialisierte Maschinen und Anlagen.
Unsere Lösung
Wir beherrschen die Prozesskette, übernehmen Serienfertigung und Qualitätssicherung – Sie erhalten zulassungsreife Bauteile.
Ein Ansprechpartner für das System
Ihre Situation
Die Integration von Elektronik und Mechanik in Faserverbundstrukturen ist anspruchsvoll und oft komplex.
Unsere Lösung
Wir integrieren Sensorik, Kabelbäume und Mechanik direkt in die Struktur und liefern einbaufertige Komponenten ready-to-use.
Vier Fähigkeiten entscheiden, ob Composite-Strukturen serienfähig werden:
Entwicklung
Gemeinsam Lastfälle, Schnittstellen und Zulassungsanforderungen präzise definieren.
Genehmigt nach EASA Part 21G, EN 9100 und ISO 9001
2.200+ Projekte mit 90+ Kunden und Partnern. Branchenübergreifende Expertise in Luftfahrt, Motorsport und Marine.
Prozessentscheidungen früh treffen - Gewicht später sparen.
Die erfolgreiche Kooperation mit Airbus im Projekt Clean Sky 2 zeigt: Der Fertigungsprozess muss früh in der Entwicklung berücksichtigt werden. Genau das ermöglichte uns, nach erfolgreichem Abschluss der Entwicklung, die Türen des Airbus RACER in vollständiger Integralbauweise im Autoklaven zu fertigen. So konnte bei gleicher Performance Gewicht eingespart werden.
Geschwindigkeit entsteht durch klare Anforderungen.
Der HWA EVO.R spricht für sich: Klare Anforderungen, offene Abstimmung und gegenseitiges Vertrauen machten es möglich, Konstruktion, Festigkeitsanalyse und Produktion in kürzester Zeit effizient umzusetzen – bis zur pünktlichen Lieferung an den Nürburgring.
Serienfertigung mit integrierten Systemen.
Bereits seit vielen Jahren besteht die Zusammenarbeit mit MacArtney für den TRIAXUS. In Serie mit Stückzahlen im mittleren zweistelligen Bereich wird dieser vollständig bei uns im Haus produziert und die Vormontage sämtlicher Einbauten durchgeführt. Ein Wissenstransfer, von dem unsere UxS-Projekte ebenso profitieren wie die Serienproduktion.
Hohe Temperaturen am Bauteil?
In der Luftfahrt und im Motorsport sind Faserverbundstrukturen oft extremen Temperaturen ausgesetzt. Wir kombinieren unsere Strukturbauteile In-House mit unseren Hitzeschutzsystemen.